Make to Order

Der Make-to-Order-Prozess (MTO) beschreibt einen Produktionsansatz, bei dem Produkte erst nach Eingang eines spezifischen Kundenauftrags gefertigt werden. Dieser Ansatz ermöglicht die Herstellung maßgeschneiderter Produkte und die präzise Erfüllung individueller Kundenanforderungen.

Bedeutung und Definition

Im Gegensatz zum Make-to-Stock-Prozess, bei dem Produkte auf Lager produziert werden, erfolgt beim Make-to-Order-Modell die Fertigung ausschließlich auf Grundlage eines bestätigten Kundenauftrags. Dadurch können Unternehmen ihre Produktion exakt auf die Nachfrage abstimmen, was zu einer besseren Ressourcennutzung und geringeren Lagerkosten führt.

Make to Order wird häufig in Branchen eingesetzt, die komplexe oder kundenspezifische Produkte anbieten, wie z. B. im Maschinenbau, in der Luftfahrtindustrie oder bei hochwertigen Konsumgütern.

Rolle in der Fertigung und Kundenorientierung

Make to Order spielt eine zentrale Rolle, um die steigenden Erwartungen an Individualisierung und Flexibilität zu erfüllen:

• Kundenzentrierung: Kunden erhalten Produkte, die genau auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten sind.
• Effiziente Ressourcennutzung: Materialien und Kapazitäten werden gezielt für bestätigte Aufträge eingesetzt, was die Verschwendung reduziert.
• Wettbewerbsvorteil: Unternehmen, die Make to Order erfolgreich umsetzen, können sich durch ihre Fähigkeit zur individuellen Anpassung vom Wettbewerb abheben.

Dieser Ansatz erfordert jedoch eine sorgfältige Planung und Steuerung, um die Lieferzeiten zu minimieren und die Produktionskosten im Rahmen zu halten. ERP-Systeme und digitale Technologien spielen eine Schlüsselrolle, um den digitalen Prozess effizient und kundenorientiert zu gestalten.

Phasen im Make-to-Order-Prozess

Der Make-to-Order-Prozess (MTO) beschreibt eine Produktionsstrategie, bei der Produkte erst nach Eingang eines konkreten Kundenauftrags gefertigt werden. Diese Methode unterscheidet sich von Lagerfertigungsmodellen, da hier keine Produkte auf Vorrat produziert werden. Stattdessen wird der gesamte Prozess darauf ausgerichtet, individuelle Kundenanforderungen zu erfüllen. Dies führt nicht nur zu einer höheren Kundenzufriedenheit, sondern reduziert auch die Kosten für Lagerhaltung und überschüssige Bestände.

Damit dieser Ansatz erfolgreich ist, bedarf es eines digital strukturierten Ablaufs, der verschiedene Phasen umfasst. Jede Phase spielt eine entscheidende Rolle, um sicherzustellen, dass die Produktion reibungslos abläuft und die Lieferung termingerecht erfolgt.

Auftragserfassung und Planung

Der Prozess beginnt mit der Aufnahme der Kundenanforderungen. Dabei ist es entscheidend, die Spezifikationen genau zu verstehen und in einen realistischen Produktionsplan zu überführen. In dieser Phase wird geprüft, ob die Kapazitäten ausreichen und die Machbarkeit gewährleistet ist. Anschließend erfolgt die Erstellung eines Angebots, das im ERP-System als Auftrag hinterlegt wird. Der Kundenauftrag dient als Basis für alle weiteren Schritte im Prozess. Ziel ist es, die Anforderungen des Kunden präzise abzubilden und die Grundlage für einen effizienten Ablauf zu schaffen.

Produktionsplanung und Ressourcenmanagement

Nach der Auftragserfassung liegt der Fokus auf der Planung in MES-Systemen der benötigten Ressourcen. Dies umfasst Materialien, Maschinenkapazitäten und Arbeitskräfte. Besonders bei kundenspezifischen Produkten ist eine detaillierte Planung essentiell, da bestimmte Rohstoffe oder Komponenten möglicherweise erst bestellt werden müssen. In dieser Phase wird außerdem ein Produktionszeitplan erstellt, der sicherstellt, dass die vereinbarten Liefertermine eingehalten werden. Die enge Verzahnung mit dem ERP-System ermöglicht es, Planungsdaten in Echtzeit zu aktualisieren und die Effizienz des gesamten Prozesses zu maximieren.

Fertigung und Qualitätsprüfung

Die eigentliche Produktion des Produkts erfolgt basierend auf den zuvor definierten Kundenspezifikationen. Während der Fertigung werden kontinuierlich Qualitätsprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Produkte den vereinbarten Standards entsprechen. Diese Prüfungen finden sowohl während als auch nach der Produktion statt, um mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen. Der Fortschritt der Fertigung wird dokumentiert und im ERP-System hinterlegt. Diese Transparenz ermöglicht es, den Status des Auftrags jederzeit nachzuverfolgen und bei Bedarf Anpassungen vorzunehmen.

Lieferung und Nachverfolgung

Die letzte Phase des Make-to-Order-Prozesses umfasst die Verpackung und den Versand des fertigen Produkts. Hierbei liegt der Fokus darauf, die Logistikprozesse so zu koordinieren, dass die Lieferung termingerecht und in einwandfreiem Zustand beim Kunden ankommt. Moderne Tracking-Systeme bieten dabei nicht nur Transparenz für den Kunden, sondern ermöglichen auch eine effiziente Nachverfolgung des Produkts während des Transports. Die Kommunikation mit dem Kunden wird in dieser Phase ebenfalls intensiviert, um sicherzustellen, dass alle Anforderungen erfüllt werden und die Kundenzufriedenheit hoch bleibt.

Das Diagramm zeigt die Bewertung der Phasen im Make-to-Order-Prozess, wobei die Effizienz und Komplexität jeder Phase in Prozent angegeben sind. Es verdeutlicht, welche Schritte besonders effizient sind und wo Herausforderungen durch eine höhere Komplexität liegen können. 

Vorteile des Make-to-Order

Der Make-to-Order-Prozess bietet eine Vielzahl an Vorteilen, insbesondere für Unternehmen, die auf die Herstellung von kundenspezifischen oder spezialisierten Produkten ausgerichtet sind. Durch die direkte Verknüpfung der Produktion mit konkreten Kundenaufträgen lassen sich Effizienz, Flexibilität und Kundenzufriedenheit deutlich steigern. Nachfolgend werden die zentralen Vorteile dieses Ansatzes näher erläutert.

Maßgeschneiderte Produkte für individuelle Kundenbedürfnisse

Ein Vorteil des Make-to-Order-Ansatzes ist die Möglichkeit, Produkte exakt nach den Wünschen und Spezifikationen des Kunden zu fertigen. Dies führt zu einer höheren Kundenzufriedenheit und stärkt die Kundenbindung. Zudem verschaffen maßgeschneiderte Lösungen Unternehmen einen klaren Wettbewerbsvorteil gegenüber Anbietern standardisierter Produkte. Durch die Anpassungsfähigkeit während der Auftragsabwicklung können Unternehmen flexibel auf Veränderungen oder zusätzliche Wünsche der Kunden reagieren.

Vermeidung von Lagerbeständen

Da die Produktion erst nach Auftragserteilung beginnt, entfällt die Notwendigkeit, Produkte auf Lager zu halten. Dies senkt nicht nur die Lagerhaltungskosten, sondern reduziert auch das Risiko von Überbeständen und veralteten Produkten. Ein weiterer Vorteil ist die Nachhaltigkeit: Die gezielte Fertigung minimiert Überproduktion und Abfall, was einen positiven Beitrag zur ökologischen Bilanz des Unternehmens leistet.

Höhere Effizienz durch kundenorientierte Fertigung

Die gezielte Ausrichtung der Produktion auf bestätigte Kundenaufträge optimiert die Ressourcennutzung. Materialien, Arbeitskräfte und Maschinen werden nur eingesetzt, wenn sie tatsächlich benötigt werden. Dies reduziert Verschwendung und erhöht die Auslastung der Ressourcen. Zudem minimiert die präzise Planung Fehler und Nacharbeiten, wodurch Zeit und Kosten gespart werden. Eine direkte Kopplung der Produktionsplanung an das Auftragsvolumen verbessert die Planbarkeit erheblich.

Verbesserte Kostenkontrolle

Im Make-to-Order-Ansatz basieren die Produktionskosten direkt auf den jeweiligen Aufträgen, was eine präzise Kalkulation und Preisgestaltung ermöglicht. Da nur die benötigten Materialien bestellt werden, lassen sich unnötige Ausgaben vermeiden. Gleichzeitig werden durch den Wegfall von Lagerbeständen Fixkosten wie Lagerhaltungskosten signifikant reduziert.

Steigerung der Produktqualität

Die Fertigung individueller Produkte erfordert ein hohes Maß an Präzision und Liebe zum Detail. Dies fördert nicht nur die Einhaltung der Kundenspezifikationen, sondern steigert auch die Qualität der Produkte insgesamt. Feedback aus der kundenspezifischen Produktion wird direkt in die Optimierung der Prozesse eingebunden, was langfristig zu einer kontinuierlichen Verbesserung führt.

Kriterium	Make-to-Order	Make-to-Stock
Kundenzufriedenheit	Hoch, da Produkte individuell gefertigt werden	Mittel, da standardisierte Produkte begrenzt flexibel sind
Lagerhaltungskosten	Gering, keine Vorproduktion	Hoch, Produkte werden vorproduziert
Produktionsflexibilität	Sehr hoch, Anpassungen während des Prozesses möglich	Niedrig, festgelegte Produktlinien
Nachhaltigkeit	Sehr hoch, minimale Überproduktion	Niedrig, potenziell hohe Bestände
Planungssicherheit	Mittel, abhängig von Kundenaufträgen	Hoch, Produktion erfolgt auf Basis von Prognosen

Die Gegenüberstellung verdeutlicht, dass der Make-to-Order-Ansatz besonders für Unternehmen geeignet ist, die Wert auf maßgeschneiderte Lösungen, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit legen. Während Make-to-Stock-Ansätze oft eine höhere Planungssicherheit bieten, sind sie mit größeren Lagerhaltungskosten und einer geringeren Flexibilität verbunden.

Herausforderungen im Make-to-Order-Prozess

Die Komplexität kundenspezifischer Aufträge, flexible Produktionsplanung und die Sicherstellung termingerechter Lieferungen erfordern durchdachte Strategien und digitale Unterstützung. Nachfolgend werden die zentralen Herausforderungen sowie mögliche Lösungen dargestellt.

Längere Lieferzeiten

Da die Produktion erst nach der Auftragserteilung beginnt, können längere Produktions- und Rüstzeiten dazu führen, dass Liefertermine gefährdet werden.

Effiziente Produktionsplanung und der Einsatz moderner ERP-Systeme tragen dazu bei, die Fertigungszeiten zu optimieren. Agile Methoden und Lean-Ansätze in der Produktion helfen, den Durchsatz zu erhöhen und Engpässe zu vermeiden.

Koordination von individuellen Anforderungen

Die Abstimmung maßgeschneiderter Kundenwünsche erfordert eine präzise Kommunikation zwischen Vertrieb, Produktion und Logistik. Fehler oder Missverständnisse können die Qualität und Liefertermine negativ beeinflussen.

Ein ERP-System, das alle Abteilungen integriert, stellt sicher, dass alle Beteiligten Zugriff auf konsistente und aktuelle Daten haben. Zusätzlich ermöglichen Konfigurationstools die fehlerfreie Umsetzung spezifischer Kundenanforderungen.

Flexibilität in der Produktionsplanung

Unterschiedliche Aufträge mit variierenden Anforderungen machen die Produktionsplanung komplex und weniger vorhersehbar. Dies kann die Effizienz beeinträchtigen und die Produktionskosten erhöhen.

Echtzeit-Daten aus ERP-Systemen unterstützen eine dynamische Produktionsplanung. Dadurch können Unternehmen schnell auf Prioritätsänderungen und wechselnde Kapazitäten reagieren.

Materialverfügbarkeit

Die Bereitstellung spezifischer Materialien oder Komponenten kann eine Herausforderung darstellen, da fehlende Verfügbarkeit zu Produktionsverzögerungen führt.

Eine präzise Materialbedarfsplanung und die Integration des Lieferantenmanagements in das ERP-System stellen sicher, dass Materialien rechtzeitig verfügbar sind. 

Kapazitätsengpässe

Plötzliche Auftragsspitzen oder individualisierte Anforderungen können dazu führen, dass Maschinenkapazitäten oder Arbeitskräfte kurzfristig überlastet werden.

Eine vorausschauende Kapazitätsplanung auf Basis von Nachfrageprognosen hilft, Engpässe frühzeitig zu erkennen. Simulationswerkzeuge wie digitale Zwillinge bieten die Möglichkeit, Kapazitätsengpässe zu analysieren und Alternativen zu planen.

Qualitätsmanagement

Die Fertigung individueller Produkte erfordert zusätzliche Qualitätsprüfungen und eine präzise Dokumentation, um die Einhaltung von Kundenspezifikationen sicherzustellen.

Automatisierte Qualitätsprüfungen und die Integration von Prüfprozessen in das ERP-System gewährleisten die Einhaltung der Standards. Gleichzeitig wird der Aufwand für die Dokumentation reduziert.

Nachhaltigkeitsanforderungen

Mit steigenden Anforderungen von Kunden und Regulierungsbehörden wachsen die Erwartungen an umweltfreundliche Produktionsprozesse, auch bei kundenspezifischen Aufträgen.

Die Optimierung der Produktionsprozesse und der Einsatz nachhaltiger Materialien und Technologien fördern die Erfüllung dieser Anforderungen. Zudem können Unternehmen durch die Minimierung von Abfall und Energieverbrauch ihre ökologische Bilanz verbessern.

Herausforderung	Lösungsweg
Längere Lieferzeiten	Effiziente Produktionsplanung mit modernen ERP-Systemen und Einsatz agiler Produktionsmethoden zur Optimierung der Fertigungszeiten.
Koordination individueller Anforderungen	Integration eines ERP-Systems, das alle Abteilungen verbindet, sowie Nutzung von Konfigurationstools zur fehlerfreien Umsetzung.
Flexibilität in der Produktionsplanung	Echtzeit-Daten aus ERP-Systemen ermöglichen eine dynamische Anpassung an wechselnde Prioritäten und Kapazitäten.
Materialverfügbarkeit	Präzise Materialplanung und Integration des Lieferantenmanagements in das ERP-System zur rechtzeitigen Bereitstellung von Ressourcen.
Kapazitätsengpässe	Vorausschauende Kapazitätsplanung basierend auf Nachfrageprognosen und Einsatz von digitalen Zwillingen zur Simulation von Kapazitäten.
Qualitätsmanagement	Automatisierte Qualitätsprüfungen und integrierte Prüfprozesse in ERP-Systemen zur Sicherstellung von Standards und Dokumentation.
Nachhaltigkeitsanforderungen	Optimierung der Produktionsprozesse und gezielter Einsatz nachhaltiger Materialien und Technologien zur Erfüllung von Umweltauflagen.

Diese Gegenüberstellung zeigt, wie die Herausforderungen des Make-to-Order-Prozesses durch gezielte Maßnahmen und digitale Unterstützung bewältigt werden können. 

Rolle von ERP-Systemen im Make-to-Order-Prozess

ERP-Systeme stellen die zentrale Rolle in dem Make to Order Prozess dar. Mit der konsequenten Nutzung der ERP-System Funktionen werden bei einer qualifizierten Analyse und ERP-Auswahl insbesondere nachfolgende Themen betrachtet.

Integration von Kundenaufträgen und Fertigung

ERP-Systeme sorgen dafür, dass Kundenaufträge nahtlos in die Produktionsplanung integriert werden. Sie stellen eine zentrale Datenplattform bereit, die alle relevanten Informationen zusammenführt und so sicherstellt, dass alle Beteiligten mit den gleichen, aktuellen Daten arbeiten. Durch automatisierte Auftragssteuerung werden Kundenanforderungen direkt in Produktionsaufträge übersetzt, wobei Materialverfügbarkeit, Maschinenkapazitäten und Liefertermine berücksichtigt werden. Zusätzlich ermöglichen integrierte Konfigurationstools die präzise Erfassung und Umsetzung kundenspezifischer Anforderungen, wodurch eine flexible und fehlerfreie Fertigung gewährleistet wird.

Echtzeit-Daten und Prozessautomatisierung

Moderne ERP-Systeme bieten Echtzeit-Einblicke in Materialbestände, Produktionsfortschritte und Lieferstatus. Diese Transparenz ermöglicht fundierte Entscheidungen und eine proaktive Identifikation von Engpässen. Automatisierte Prozesse, wie die Erstellung von Produktionsplänen oder die Materialdisposition, sparen Zeit und reduzieren Fehler. Dashboards und Analysefunktionen liefern darüber hinaus wertvolle Erkenntnisse, um Produktionszeiten zu optimieren, Kosten zu senken und die Effizienz insgesamt zu steigern.

Unterstützung bei komplexen Konfigurationen

Im Make-to-Order-Prozess sind kundenspezifische Anforderungen oft sehr komplex. ERP-Systeme bieten flexible Produktionsplanungs-Tools, die dynamische Anpassungen an Kapazitäten und individuelle Kundenwünsche ermöglichen. Validierungsmechanismen sorgen dafür, dass die Anforderungen korrekt umgesetzt werden, während die Nachverfolgbarkeit aller Aufträge und Produktionsschritte eine lückenlose Dokumentation gewährleistet. Dies erleichtert die Einhaltung von Qualitätsstandards und regulatorischen Vorgaben erheblich.

Vorteile von ERP-Systemen im Make-to-Order-Prozess

• Effizienzsteigerung: Automatisierte Workflows und Echtzeit-Daten verringern Planungs- und Produktionszeiten.
• Flexibilität: Änderungen in Kundenanforderungen oder Kapazitäten können schnell und präzise berücksichtigt werden.
• Kostensenkung: Optimierte Material- und Produktionsplanung minimieren unnötige Ausgaben und vermeiden Überproduktion.
• Qualitätssicherung: Integrierte Qualitätsprüfungen garantieren, dass Produkte den Spezifikationen entsprechen.
• Kundenzufriedenheit: Präzise Auftragsumsetzung und termingerechte Lieferung steigern die Zufriedenheit und stärken die Kundenbindung.

Digitalisierung des Make-to-Order-Prozesses

Die Digitalisierung hat den Make-to-Order-Prozess revolutioniert, indem sie Unternehmen die Werkzeuge bereitstellt, um individuelle Kundenaufträge effizienter und präziser umzusetzen. ERP-Systeme sind dabei das Herzstück der digitalen Transformation. Sie ermöglichen es, sämtliche Prozessschritte – von der Auftragserfassung über die Produktionsplanung bis hin zur Auslieferung – nahtlos miteinander zu verknüpfen. Durch Echtzeit-Daten wird eine höhere Transparenz geschaffen, die nicht nur die Produktionsplanung erleichtert, sondern auch die Kommunikation zwischen Abteilungen und Kunden optimiert. Digitale Technologien wie Konfigurationstools und automatisierte Workflows tragen dazu bei, Fehler zu minimieren und die Qualität zu verbessern.

Ein weiterer zentraler Vorteil der Digitalisierung im Make-to-Order-Prozess ist die Möglichkeit, auf Veränderungen schnell zu reagieren. Kundenspezifische Anpassungen, kurzfristige Änderungen oder unerwartete Engpässe können durch die Nutzung digitaler Plattformen und Echtzeit-Analysen flexibel bewältigt werden. Darüber hinaus ermöglichen KI-gestützte Planungstools und digitale Zwillinge eine vorausschauende Steuerung von Kapazitäten und Ressourcen, wodurch Unternehmen nicht nur effizienter arbeiten, sondern auch Kosten senken können.Die Optimierung des Make-to-Order-Prozesses geht jedoch über die reine Digitalisierung hinaus. Sie erfordert ein strategisches Umdenken in den Unternehmensprozessen. Nachhaltigkeit wird dabei zu einem immer wichtigeren Faktor. Digitale Systeme helfen, Abfall zu minimieren, nachhaltige Materialien gezielt einzusetzen und die ökologische Bilanz zu verbessern. Gleichzeitig wird die Einhaltung regulatorischer Vorgaben erleichtert. Unternehmen, die Digitalisierung und Optimierung ganzheitlich angehen, können nicht nur die Kundenzufriedenheit steigern, sondern sich auch langfristig einen Wettbewerbsvorteil sichern.