Make to Stock

Der Make-to-Stock-Prozess (MTS) ist ein Fertigungsansatz, bei dem Produkte basierend auf prognostizierter Nachfrage vorproduziert und auf Lager gehalten werden. Ziel dieses Ansatzes ist es, die Verfügbarkeit von Produkten sicherzustellen und Kundenaufträge schnell bedienen zu können, ohne erst Produktionsprozesse starten zu müssen.

Bedeutung und Definition

Make to Stock bedeutet, dass Unternehmen Produkte in großen Mengen herstellen, um sie auf Lager zu halten und bei Bedarf sofort liefern zu können. Die Produktionsplanung basiert auf Nachfrageprognosen, historischen Verkaufsdaten und saisonalen Schwankungen.

Dieser Ansatz wird häufig in Branchen mit standardisierten Produkten und hoher Nachfrage eingesetzt, wie z. B. in der Lebensmittel-, Konsumgüter- und Automobilindustrie.

Rolle in der Fertigung und Lagerhaltung

Make to Stock spielt eine wichtige Rolle in der Fertigungs- und Logistikstrategie vieler Unternehmen:

• Schnelle Lieferzeiten: Da die Produkte bereits auf Lager sind, können sie bei Bestellung sofort ausgeliefert werden.
• Skaleneffekte: Die Massenproduktion reduziert die Stückkosten und erhöht die Effizienz.
• Bestandsmanagement: Durch die Lagerhaltung wird sichergestellt, dass immer ausreichend Produkte verfügbar sind, um die Nachfrage zu decken.

Make to Stock bietet Unternehmen die Möglichkeit, ihre Fertigung zu optimieren und gleichzeitig die Kundenzufriedenheit durch kurze Lieferzeiten zu steigern. Dabei spielen moderne Technologien und ERP-Systeme eine Schlüsselrolle, um den Prozess effizient und transparent zu gestalten.

Phasen im Make-to-Stock-Prozess: Effiziente Fertigung und Lagerhaltung

Der Make-to-Stock-Prozess (MTS) ist darauf ausgelegt, Produkte im Voraus herzustellen und zu lagern, um die Nachfrage effizient zu bedienen. Mit einem klar strukturierten Ansatz sorgt der Prozess dafür, dass Produkte rechtzeitig verfügbar sind, ohne die Kosten für Überproduktion oder hohe Lagerbestände in die Höhe zu treiben. Die einzelnen Phasen des MTS-Prozesses – von der Nachfrageprognose bis zur Lagerhaltung – spielen eine entscheidende Rolle, um den Erfolg der Strategie sicherzustellen.

Nachfrageprognose

Die Nachfrageprognose bildet den Grundstein des Make-to-Stock-Prozesses. Ziel ist es, die zukünftige Nachfrage präzise zu schätzen, um Überproduktion und Lagerengpässe zu vermeiden. Durch die Analyse historischer Verkaufsdaten und saisonaler Trends lassen sich verlässliche Muster erkennen. Zusätzlich können Marktprognosen und aktuelle Verkaufszahlen in die Analyse einfließen, um Veränderungen im Kaufverhalten zu berücksichtigen.

Moderne Unternehmen nutzen zunehmend KI-gestützte Analysetools, die große Datenmengen auswerten und Muster schneller sowie präziser identifizieren. Diese Tools können saisonale Schwankungen, regionale Unterschiede und Marktentwicklungen einbeziehen. Das Ergebnis ist eine fundierte Prognose, die als Grundlage für die weiteren Planungsphasen dient und dazu beiträgt, Ressourcen effizient zu nutzen.

Produktionsplanung und -steuerung 

Auf Basis der Prognosen erfolgt die Produktionsplanung. Hier wird festgelegt, welche Mengen in welchem Zeitraum produziert werden sollen. Produktionsaufträge und Zeitpläne werden oft mithilfe von ERP-Systemen erstellt, die Kapazitäten, Materialverfügbarkeiten und Fertigungskosten berücksichtigen. Diese Systeme ermöglichen es, die Produktionsreihenfolge zu optimieren und Leerlaufzeiten sowie Kosten zu minimieren.

Ein durchdachter Produktionsplan aus einem PPS-System berücksichtigt auch externe Faktoren wie Lieferkettenengpässe oder saisonale Schwankungen. Ziel ist es, die benötigten Mengen effizient und rechtzeitig bereitzustellen, ohne unnötige Ressourcen zu verbrauchen. Das Ergebnis ist ein klarer Produktionsplan, der die Grundlage für eine reibungslose Fertigung schafft.

Fertigung

Die Fertigung ist das Herzstück des Make-to-Stock-Prozesses. Hier werden die geplanten Mengen unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards produziert. Automatisierte Systeme spielen eine zentrale Rolle, um den Fertigungsprozess zu steuern und Engpässe zu vermeiden. Während der Produktion erfolgen kontinuierliche Qualitätskontrollen, um sicherzustellen, dass die Produkte den Anforderungen entsprechen.

Die Fortschritte und Ergebnisse der Fertigung werden im ERP-System dokumentiert. Diese Echtzeit-Dokumentation ermöglicht es, Engpässe frühzeitig zu erkennen und Prozesse bei Bedarf anzupassen. Das Ergebnis ist eine Produktion, die sowohl effizient als auch qualitativ hochwertig ist und die geplanten Mengen zuverlässig bereitstellt.

Lagerhaltung

Die Lagerhaltung ist die letzte Phase im Make-to-Stock-Prozess und entscheidend, um Produkte sicher und effizient aufzubewahren, bis sie benötigt werden. Hier kommen moderne Lagerstrategien wie FIFO (First In, First Out) oder LIFO (Last In, First Out) zum Einsatz, um Bestände optimal zu verwalten. Warehouse-Management-Systeme (WMS) überwachen die Lagerbestände in Echtzeit und sorgen dafür, dass Mindest- und Höchstbestände eingehalten werden.

Die Verwaltung von Beständen umfasst auch die Optimierung der Lagerflächen, um Über- oder Unterlagerung zu vermeiden. Ziel ist es, die Produkte so zu lagern, dass sie jederzeit für Kundenaufträge verfügbar sind. Ein optimal geführtes Lager steigert nicht nur die Effizienz, sondern trägt auch erheblich zur Kundenzufriedenheit bei.

Vorteile des Make-to-Stock-Ansatzes

Der Make-to-Stock-Ansatz (MTS) bietet Unternehmen zahlreiche strategische und operative Vorteile. Besonders hervorzuheben sind die Effizienzsteigerungen in der Produktion, die Kostenreduktion und die Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch schnelle Lieferzeiten. Durch die Vorproduktion standardisierter Produkte können Unternehmen ihre Prozesse optimieren und auf Marktanforderungen flexibel reagieren.

Effizienzsteigerung

Die Serienfertigung im MTS-Ansatz erlaubt eine deutliche Optimierung der Produktionsprozesse. Durch die Massenproduktion können Unternehmen Skaleneffekte erzielen, die Kosten pro Stück senken und die Auslastung von Maschinen sowie Personal maximieren. Standardisierte Abläufe gewährleisten eine gleichbleibend hohe Qualität, während der Einsatz automatisierter Produktionsmethoden die Durchlaufzeiten verkürzt und Fehler minimiert wird. Dies führt zu einer nachhaltig gesteigerten Effizienz und Produktivität.

Reduzierung von Lieferzeiten

Ein zentraler Vorteil des Make-to-stock-Ansatzes ist die sofortige Verfügbarkeit der Produkte. Da fertige Waren auf Lager gehalten werden, können Kundenaufträge unmittelbar bedient werden, ohne dass auf die Fertigung gewartet werden muss. Dies verbessert nicht nur die Kundenbindung, sondern ermöglicht auch eine präzise Planung im Vertrieb. Kurze Lieferzeiten erhöhen die Kundenzufriedenheit und verschaffen Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil.

Kosteneinsparungen

Die Produktion großer Stückzahlen im Rahmen des MTS-Ansatzes führt zu einer Senkung der Produktionskosten. Skaleneffekte resultieren aus der besseren Nutzung von Materialien, Maschinen und Arbeitskräften. Zudem reduzieren Bündelungen bei der Vorproduktion die Transportkosten erheblich. Eine kontinuierliche Produktion vermeidet Leerlaufzeiten und sorgt für eine optimale Ressourcennutzung, was die Gesamtkosten weiter senkt.

Verbesserung der Bestandsverwaltung

Eine gut geplante Lagerhaltung ermöglicht es Unternehmen, den Bestand präzise an die Nachfrage anzupassen. Vorproduktion erlaubt es, saisonale Schwankungen auszugleichen und Engpässe zu vermeiden. Lagerbestände dienen zudem als Puffer, um kurzfristige Nachfrageschwankungen aufzufangen und eine stabile Lieferkette sicherzustellen. Diese strategische Bestandsverwaltung minimiert sowohl Überproduktion als auch Fehlbestände.

Optimierte Kapazitätsnutzung

Der Make-to-Stock-Ansatz sorgt für eine gleichmäßige Auslastung der Produktionskapazitäten. Auch in Zeiten saisonaler Schwankungen bleibt die Maschinen- und Personalnutzung konstant, was die Effizienz steigert. Unternehmen können ihre Produktionsprozesse langfristig planen, was nicht nur Planungssicherheit bietet, sondern auch die Betriebskosten senkt.

Gegenüberstellung: Make-to-Stock, Make-to-Order und Assemble-to-Order

Merkmal	Make-to-Stock (MTS)	Make-to-Order (MTO)	Assemble-to-Order (ATO)
Produktion	Vorproduktion auf Basis von Prognosen	Produktion nach Kundenauftrag	Produktion von Modulen, Endmontage nach Kundenauftrag
Lieferzeit	Sehr kurz, da Produkte auf Lager verfügbar sind	Länger, da Produktion erst nach Auftrag beginnt	Mittlere Lieferzeit, da nur Endmontage erforderlich
Flexibilität	Gering, standardisierte Produkte	Hoch, individuelle Anpassungen möglich	Moderat, Anpassung durch Modulkombinationen
Bestandskosten	Hoch, da Lagerhaltung erforderlich	Niedrig, da keine Vorproduktion	Mittel, Lagerhaltung von Modulen
Nachfrageprognose	Erfordert präzise Prognosen	Geringe Bedeutung, da Produktion auf Bestellung	Moderat, da Komponenten vorgehalten werden
Kundenzufriedenheit	Hoch, schnelle Verfügbarkeit	Hoch, individuelle Produkte	Hoch, personalisierte Lösungen bei moderater Lieferzeit
Effizienz in der Fertigung	Sehr hoch, durch Serienproduktion	Niedrig, da häufige Rüstzeiten	Mittel, da Fertigung vorgefertigter Module

Herausforderungen im Make-to-Stock-Prozess

Obwohl der Make-to-Stock-Ansatz (MTS) zahlreiche Vorteile bietet, müssen Unternehmen spezifische Herausforderungen meistern, um eine effiziente und rentable Umsetzung zu gewährleisten. Zu den zentralen Herausforderungen gehören die präzise Nachfrageprognose, das Bestandsmanagement, die Anpassungsfähigkeit an Marktveränderungen sowie steigende Anforderungen an Nachhaltigkeit und Qualität.

Ungenaue Prognosen und das Risiko von Überproduktion

Die Basis des MTS-Prozesses ist eine möglichst genaue Vorhersage der zukünftigen Nachfrage. Eine ungenaue Prognose kann zu Überproduktion führen, was wiederum hohe Lagerkosten und Kapitalbindung verursacht. Gleichzeitig besteht das Risiko von Unterproduktion, die Lieferengpässe und unzufriedene Kunden zur Folge hat. Moderne Technologien wie KI-gestützte Analysetools bieten Lösungen, indem sie historische Verkaufsdaten, saisonale Trends und aktuelle Marktentwicklungen auswerten, um die Prognosegenauigkeit zu erhöhen. Die regelmäßige Anpassung von Produktionsplänen an Echtzeit-Daten minimiert das Risiko von Abweichungen und optimiert die Produktionsmengen.

Herausforderungen in der Lagerhaltung

Die Lagerhaltung ist ein essenzieller Bestandteil des MTS-Prozesses, bringt jedoch erhebliche Kosten mit sich. Dazu zählen Aufwendungen für Lagerflächen, Personal und Energie. Überbestände können die Liquidität belasten, während Unterbestände zu Produktionsunterbrechungen führen. Durch den Einsatz von ERP-Systemen und Warehouse-Management-Systemen (WMS) können Unternehmen eine präzisere Bestandsplanung erreichen. Automatisierte Systeme sorgen dafür, dass Lagerbestände in Echtzeit überwacht und optimiert werden, wodurch Kosten reduziert und die Effizienz gesteigert werden.

Flexibilität bei Nachfrageänderungen

Ein dynamischer Markt erfordert die Fähigkeit, schnell auf Nachfrageänderungen zu reagieren. Saisonale Schwankungen oder unerwartete Ereignisse können Produktionspläne und Lagerstrategien erheblich beeinflussen. Agile Produktionsmethoden sowie die kontinuierliche Überwachung von Nachfrage- und Lagerdaten sind entscheidend, um flexibel zu bleiben. Integrierte Just-in-Time-Ansätze können ergänzend genutzt werden, um die Lagerbestände zu reduzieren und die Reaktionszeit auf Marktveränderungen zu verkürzen.

Qualitätsmanagement in der Massenproduktion

Die Massenfertigung birgt das Risiko, dass Qualitätsprobleme in großen Stückzahlen auftreten, was hohe Nacharbeitskosten und potenzielle Reputationsverluste zur Folge haben kann. Automatisierte Qualitätskontrollen während der Produktion, kombiniert mit regelmäßigen Stichprobenprüfungen, gewährleisten die Einhaltung von Qualitätsstandards. Unternehmen können durch die Integration moderner Technologien wie IoT-basierter Sensorik Fehlerquellen frühzeitig identifizieren und beheben.

Nachhaltigkeitsanforderungen

Kunden und Regulierungsbehörden fordern zunehmend umweltfreundliche Produktions- und Lagerstrategien. Überproduktion, lange Lagerzeiten und ein hoher Energieverbrauch widersprechen diesen Erwartungen. Präzisere Prognosen und optimierte Produktionsmengen tragen zur Reduktion von Abfällen bei. Zudem fördern energieeffiziente Lagerlösungen und ressourcenschonende Produktionsmethoden eine nachhaltigere Wertschöpfung, die auch den Erwartungen der Kunden entspricht.

Konkurrenzdruck und Preisgestaltung

In wettbewerbsintensiven Märkten müssen Unternehmen eine schlanke Kostenstruktur aufrechterhalten, ohne die Qualität zu beeinträchtigen. Der Einsatz digitaler Tools, wie integrierte ERP- und WMS-Systeme, ermöglicht eine fortlaufende Prozessoptimierung. Effizienzgewinne senken die Produktions- und Lagerhaltungskosten, wodurch Unternehmen wettbewerbsfähige Preise anbieten und gleichzeitig ihre Margen schützen können.

Technologische Anforderungen und ihre Umsetzung

Die Digitalisierung des MTS-Prozesses bietet enormes Potenzial, erfordert jedoch Investitionen in moderne Technologien wie IoT, KI und Automatisierungssysteme. Gleichzeitig stellen die Implementierung und der Betrieb solcher Technologien hohe Anforderungen an das technische Know-how der Mitarbeiter. Eine schrittweise Einführung neuer Technologien, begleitet von gezielten Schulungsprogrammen, erleichtert die Integration in bestehende Prozesse. Dadurch wird nicht nur die technologische Reife des Unternehmens gesteigert, sondern auch die Akzeptanz bei den Mitarbeitern gefördert.

Gegenüberstellung: Herausforderungen und Lösungen im MTS-Prozess

Herausforderung	Beschreibung	Lösungsansatz
Ungenaue Prognosen	Risiko von Über- oder Unterproduktion durch fehlerhafte Nachfragevorhersagen	Einsatz von KI-gestützten Analyse Tools und kontinuierliche Planungsanpassung
Hohe Lagerhaltungskosten	Kosten durch Überbestände und nicht effiziente Lagerverwaltung	Nutzung von ERP- und WMS-Systemen zur Optimierung der Bestandsplanung
Flexibilität bei Marktänderungen	Schwierigkeit, auf plötzliche Nachfrageänderungen schnell zu reagieren	Einführung agiler Produktionsmethoden und Nutzung von Echtzeit-Daten
Qualitätsprobleme	Risiko von Produktfehlern in der Massenfertigung	Automatisierte Qualitätskontrollen und regelmäßige Stichprobenprüfungen
Anforderungen gegenüber der Nachhaltigkeit	Druck von Kunden und Regulierungsbehörden, umweltfreundliche Strategien umzusetzen	Reduktion von Abfällen und energieeffiziente Lagerlösungen
Technologische Anforderungen	Investitionen und Schulungsbedarf bei der Implementierung neuer Technologien	Schrittweise Einführung und Weiterbildung der Mitarbeiter

Durch die gezielte Bewältigung dieser Herausforderungen können die Vorteile des Make-to-Stock-Prozesses voll ausgeschöpft und ihre Effizienz, Rentabilität und Nachhaltigkeit gesteigert werden.

Rolle von ERP-Systemen im Make-to-Stock-Prozess

ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning) sind essentiell für die erfolgreiche Umsetzung des Make-to-Stock-Prozesses (MTS). Sie schaffen eine integrative Plattform, die Prognosen, Produktionsplanung und Lagerhaltung miteinander verbindet. Durch ihre Funktionen ermöglichen ERP-Systeme eine präzise Steuerung der Fertigung, optimieren Lagerbestände und schaffen Echtzeit-Transparenz über alle Prozessphasen hinweg.

Integration von Prognose, Produktion und Lagerhaltung

ERP-Systeme verbinden die verschiedenen Phasen des MTS-Prozesses nahtlos miteinander. Mithilfe von KI-gestützten Analysetools können präzisere Nachfrageprognosen erstellt werden, die als Grundlage für die Produktionsplanung dienen. Diese Prognosen fließen direkt in die Planung ein, sodass Unternehmen die Produktionsmengen optimal an die vorhergesagte Nachfrage anpassen können. Durch die Synchronisierung von Produktionsdaten mit aktuellen Lagerbeständen lassen sich Über- oder Unterbestände vermeiden. Die zentrale Plattform eines ERP-Systems gewährleistet, dass alle Abteilungen – von der Fertigung bis zur Logistik – Zugriff auf die gleichen, stets aktuellen Informationen haben.

Vorteile von ERP-Systemen im Make-to-Stock-Prozess

Die Einführung eines ERP-Systems bietet zahlreiche Vorteile. Sie steigern die Effizienz durch automatisierte Workflows, reduzieren Planungs- und Produktionszeiten und senken gleichzeitig die Kosten für Lagerhaltung und Betrieb. Zudem ermöglichen sie eine flexible Anpassung der Produktionspläne bei Änderungen der Nachfrage oder unerwarteten Ereignissen. Die zentrale Integration aller Prozessschritte schafft Transparenz, was eine bessere Übersicht und fundierte Entscheidungsfindung unterstützt.

Vorteile und Funktionen von ERP-Systemen im MTS-Prozess

Das Diagramm verdeutlicht die zentralen Vorteile und Funktionen von ERP-Systemen im Make-to-Stock-Prozess, wobei die Verbindung zwischen Prognosen, Produktion, Lagerhaltung und Echtzeit-Daten hervorgehoben wird.

Digitalisierung des Make-to-Stock-Prozesses

Die Digitalisierung des Make-to-Stock-Prozesses revolutioniert Produktions- und Lagerstrategien, indem sie Effizienz, Flexibilität und Nachhaltigkeit steigert. Technologien wie künstliche Intelligenz, IoT-Sensoren und digitale Zwillinge verbessern die Nachfrageprognose, liefern Echtzeit-Einblicke in Bestände und Produktionsprozesse und minimieren Fehler durch Automatisierung. Cloud-basierte ERP-Systeme ermöglichen standortübergreifenden Datenaustausch, während Simulationen potenzielle Engpässe erkennen lassen. Ergänzende Just-in-Time-Strategien und kontinuierliches Monitoring fördern die Reaktionsfähigkeit auf Marktschwankungen und senken Kosten.